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1.進貨檢驗（IQC，incoming qualitycontrl）：

所謂進貨檢驗，主要是指企業購進的原材料、外購配套件和外協件入廠時的檢驗，這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施。為了確保外購物料的質量，入廠時的驗收檢查應配備專門的質檢人員，

按照規定的檢查內容、檢查方法及檢驗數量進行嚴格認真的檢驗。從原則上說，供應廠所供應的物料應該是“件件合格、臺臺合格、批批合格”。如果不能使用全檢，而只能使用抽樣檢驗時，也必須預先規定有科學可靠的抽檢方案和驗收制度。

是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）

①進料檢驗項目及方法：

a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；

b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；

c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。

②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢

③檢驗結果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）

e 返工后重檢

④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規程》等等。

進貨檢驗包括首件（批）樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種。

（1）首件（批）樣品檢驗：

首件（批）樣品檢驗的目的，主要是為對供應單位所提供的產品質量水平進行評價，并建立具體的衡量標準。所以首件（批）檢驗的樣品，必須對今后的產品有代表性，以便作為以后進貨的比較基準。

通常在以下三種情況下應對供貨單位進行首件（批）檢驗：

1. 首次交貨；

2. 設計或產品結構有重大變化；

3. 工藝方法有重大變化，如采用了新工藝或特殊工藝方法，也可能是停產很長時間后重新恢復生產。

（2）成批進貨檢驗：

成批進貨檢驗是為了防止不合標準的原材料、外購件、外協件進入企業的生產過程，以免產生不合格品。成批進貨檢驗，可按不同情況進行A，B， C 分類，A 類是關鍵的，必檢；B 類是重要的，可以全檢或抽檢；C 類是一般的，可以實行抽檢或免檢。這樣，既要保證質量，又可減少檢驗工作量。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質量，防止漏檢和錯檢，一般應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”，其形式和內容可根據具體情況設計或規定。

進貨物料經檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄并在入庫單簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。如檢驗后不合格，應按不合格品管理制度辦好全部退貨或處理工作（退貨或處理具體工作可宙歸口責任部門負責）。對于原材料、輔材料的入廠檢驗，往往要進行理化檢驗，如分析化學成份、機械性能試驗、金相組織鑒定等工作，驗收時要著重材質、規格、爐批號等是否符合規定。

2.過程檢驗（IPQC，in process qualitycontrl）：

過程檢驗的目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素（如4MIE）。實際上，在正常生產成熟產品的過程中，任何質量問題都可以歸結為4M1E中的一個或多個要素出現變異導致，因此，過程檢驗可起到兩種作用：

1. 根據檢測結果對產品做出判走，即產品質量是否符合規格和標準的要求；

2. 根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產。為了達到這一目的，過程檢驗中常常與使用控制圖相結合。

過程檢驗通常有三種形式：

（1）首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而采取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生。

通常在下列情況下應該進行首件檢驗：

第一， 一批產品開始投產時；

第二， 設備重新調整或工藝有重大變化時；

第三， 輪班或操作工人變化時；

第四， 毛坯種類或材料發生變化時 。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格，最后應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，并保持到本班或一批產品加工完了為止。

對大批大量生產的產品而言，“首件”并不限于一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素（如沖壓）的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般采用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。

（2）巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；

二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序（或用戶）。

巡回檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利于判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視。

（3）末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度”是很重要的。即一批產品加工完畢后，全面檢查最后一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產后被發現，從而因需修理模具而影響生產。

過程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而采取質量改進的行動。必須指出，在任何情況下，過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最后還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表”中所列出的影響加工質量的主導性因素；其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般并不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡回檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和采取改正的措施。

①過程檢驗的方式主要有：

a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合；

c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗；

e. 產品完成后檢驗； f. 抽樣與全檢相結合；

②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

a. 首件檢驗； b. 材料核對；c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。

③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點

檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；

④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）

4、品質異常的反饋及處理：

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；

③應如實將異常情況進行記錄；

④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，并監督相關部門進行隔離存放。

5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。

必須做到：準確、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。

還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環境中。

3.最終檢驗（FQC，finally quality contrl）：

最終檢驗又稱最后檢驗，它是指在某一加工或裝配車間全部工序結束后的半成品或成品的檢驗。對于半成品來說，往往是指零部件入庫前的檢驗。半成品入庫前，必須由專職的檢驗人員，根據情況實行全檢或抽檢，如果在工序加工時生產工人實行100％的自檢，一般在入庫前可實行抽樣檢驗，否則應由專職檢驗人員實行全檢后才能接收入庫。但有的企業在實行抽樣檢驗時，如發現不合乎要求，也要進行全檢，重新篩選。

成品最終檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是防止不合格品流到用戶手中，避免對用戶造成損失，也是為了保護企業的信譽。對于制成成品后立即出廠的產品，成品檢驗也就是出廠檢驗；對于制成成品后不立即出廠，而需要入庫貯存的產品，在出庫發貨以前，尚需再進行一次“出廠檢查”，如某些軍工產品，完工檢驗常常分為兩個階段進行，即總裝完成后的全面檢驗與靶場試驗后的再行復驗。成品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后，才允許對產品進行包裝。

在許多企業中，FQC的工作是由他們的QA（qualityaudit，品質保證）完成的，在這里的QA實際做的是FQC的工作，但是他們的檢測相對于產線的檢驗更為全面、準確，其檢驗員的業務素質和儀器設備要求相對較高，我經歷過的許多公司，比如步步高、清華同方等許多國內企業都是這樣。

三、檢驗站的設置

檢驗站的合理設置，對搞好質量檢驗工作非常重要，根據企業的具體情況，對質量檢驗站的設置有不同的要求和考慮。

1.設置檢驗站的原則：

設置檢驗站通常應遵循以下原則：

（1）檢驗站應設置在質量把關的關鍵環節為了加強質量把關，保證下道工序或用戶的利益，必須在一些關鍵部位設置檢驗站。例如，在企業外購物料進貨處、在產成品的出廠處、在車間之間、工段之間、半成品進入半成品庫之前、成品進入成品庫之前，一般都應設立檢驗站。其次，在關鍵零件、關鍵工序之后或生產線的最后工序處，也必須設立檢驗站。

（2）滿足生產過程的需要在流水生產線和自動生產線中，檢驗通常是工藝鏈中的有機組成部分，因此在某些重要工序之后，在生產線某些分段的交接處，應設置必要的檢驗站，這種檢驗站，就可按其工藝順序設置在生產線中。

（3）檢驗站要有合適的環境檢驗站要有便于進行檢驗活動的空間，要有合適的存放和使用檢驗工具、檢驗設備的地方，要有等待檢驗的產品進行存放的面積，檢驗人員和操作人員的聯系要方便，使生產工人送取檢驗產品時行走的路線最短，檢驗人員有較廣的視域，能夠很清楚地觀察到大部分操作工人的生產活動情況。

（4）要考慮盡量節約檢驗成本，提高經濟性為此，檢驗站和檢驗人員要有適當的負荷，檢驗站的數量和檢驗人員太多，會人浮干事，工作效率和設備、面積利用率太低；檢驗站和檢驗人員太少，又會造成等待檢驗時間太長，影響生產，甚至增加錯檢與漏查的損失。

因此，合理地設置檢驗站，不僅是一項科學細致的組織工作，也是一個經濟性的問題。

2.檢驗站劃分的方式：

檢驗站的劃分方式，根據不同企業的具體情況，有不同的考慮。大致有以下幾種情況：

（1）按產品類別劃分檢驗站這種方式就是按同類產品劃分檢驗站。其優點是，檢驗人員對產品的結構和性能要求容易熟悉和掌握，有利于提高檢驗效率和檢驗質量，站內檢驗人員便于業務交流和工作安排。

（2）按車間或工藝特點劃分檢驗站通常每個車間設立一個檢驗站，檢驗站內可分別按工段或工藝分設檢驗小組。這種方式比較靈活方便，目前大多數企業采用這種方式。

（3）按班次劃分檢驗站對于像紡織、化工等屬于連續生產性質的企業，設備需要不停地運轉，因此，宜于按班次設立跟班運轉的檢驗站或檢驗小組。

（4）按檢驗工作性質和特點劃分檢驗站有些檢驗工作要有特殊的技術要求或專門的測試設備，甚至要有專門的檢驗室，因此應該建立單獨的檢驗站，如有些企業建立液壓檢驗站、電器設備檢驗站等。

3.檢驗站設置的特點和要求：

（1）進貨檢驗站進貨檢驗通常有兩種形式，一是設在驗收廠，這是較普遍的形式，物料進廠后由進貨檢驗站，根據規定進行驗收檢驗，合格品接收入庫，不合格品退回供貨單位或另作處理。一是在供貨單位進行檢驗，這對某些產品是非常合適的，像重型產品，運輸比較困難，一旦檢查不合格，可以就地返修，就地處理，如果等運到使用單位，檢驗后如發現不合格，將造成許多困難。

（2）過程檢驗站過程檢驗基本上也有兩種不同形式，一種是分散的，即按工藝順序分散在生產線流程中。第二種是集中式的檢驗站工序中實行自檢（可能還有巡檢），全部完工后，都送同一檢驗站進行最后的完工檢驗。

（3）最終檢驗站是指對半成品或成品的完工檢驗而言。也是指產品在某一生產環節（如生產線、工段或加工車間）全部工序完成以后的檢驗。對于半成品來說，完工檢驗可能是入半成品庫前的檢驗，也可能是直接進入裝配前的檢驗；對于成品來說，可能就是出廠檢驗，也可能是進入成品庫以前的檢驗。

不管是半成品或成品的完工檢驗，都可按照以下三種形式組織檢驗站：

1.只起把合格品和不合格品分開的作用，以防止不合格品流入下一生產環節或流入用戶手中。

2.對于一次檢查后被拒收的不良品，還應進行重新審查，審查后能代用的代用，能返修的就進行返修，返修后再重新檢驗，并做出是拒收還是接收的決策。

3. 對一次檢測后的拒收品，要進行仔細的分析，查出不合格的原因，這種分析不僅決定是否可進行返修處理，而且要分析標準的合理性，分析加工中存在的問題，并采取改進加工的措施，反饋到加工中去，防止重新出現已出現過的缺陷。

顯然，最后一種形式的檢驗站，對生產來說具有明顯的優越性 。