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一內容提要:

1、5W3H
2、8D/5C報告
3、QC 舊七大手法
4、QC 新七大手法
5、ISO/TS16949 五大核心手冊
6、10S/五常法
7、7M1E
8、SPC八大判異準則/三大判穩原則
9、IE 七大手法
10、ISO知識大總結

11、常見表面處理的種類

12、RoHS符合性10步曲

15W3H思維模式

What,Where,When,Who,Why,How，How much，How feel

(1)Why：為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒有更好的辦法）？ （做這項工作的原因或理由） 

(2)What：何事----什么事？做什么？準備什么？（即明確工作的內容和要達成的目標） 

(3)Where：何處----在何處著手進行最好？在哪里做？（工作發生的地點）？ 

(4)When：何時----什么時候開始？什么時候完成？ 什么時候檢查？（時間）

(5)Who：何人----誰去做？ （由誰來承擔、執行？）誰負責？誰來完成？（參加人、負責人）？ 

(6)How：如何----如何做？如何提高效率？如何實施？方法怎樣？（用什么方法進行）？ 

(7)How much：何價----成本如何？達到怎樣的效果（做到什么程度）？ 數量如果？質量水平如何？費用產出如何？

概括：即為什么？是什么？何處？何時？由誰做？怎樣做？成本多少？結果會怎樣？ 也就是：要明確工作/任務的原因、內容、空間位置、時間、執行對象、方法、成本。
再加上工作結果（how do you feel）：工作結果預測,就成為5W3H

28D/5C報告

（一）8D報告：

D0：準備
D1：成立改善小組
D2：問題描述
D3：暫時圍堵行動
D4：根本原因
D5：制訂永久對策
D6：實施/確認PCA
D7：防止再發生
D8：結案并祝賀

（二）5C報告：

5C報告是DELL為質量問題解決而提出來的，即五個C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗證檢查。相比于8D報告簡單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優良的5C報告，需要遵守“5C”準則： 

C1：Correct（準確）：每個組成部分的描述準確，不會引起誤解； 
C2：Clear（清晰）：每個組成部分的描述清晰，易于理解； 
C3：Concise（簡潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內容； 
C4：Complete（完整）：包含復現該缺陷的完整步驟和其他本質信息； 
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報告。

3QC 舊七大手法

①。魚骨圖（又叫魚刺圖、樹枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。(尋找因果關系)

②。層別法Stratification：層別作解析。 (按層分類,分別統計分析) 

③。柏拉圖（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點。 (找出“重要的少數”)

④。查檢表（檢查表、查核表 ）Check List：查檢集數據。 (調查記錄數據用以分析)

⑤。散布圖Scatter Diagram：散布看相關。 (找出兩者的關系)

⑥。直方圖<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 (了解數據分布與制程能力)

⑦。管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。 (了解制程變異)

4QC 新七大手法

①關系圖法（關聯圖法）；
②KJ法（親和圖法、卡片法）；
③系統圖法（樹圖法）；
④矩陣圖法；
⑤矩陣數據分析法；
⑥PDPC法(Process Decision program chart 過程決策程序圖法)或重大事故預測圖法；
⑦網絡圖法（又稱網絡計劃技術<PERT>法或矢線圖也叫關鍵路線法）

5ISO/TS16949 五大核心手冊

①、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potential failure mode and effects Analysis）；

②、MSA（量測系統分析）；

③、SPC（統計制程管制）（Statistical Process Control）；

④、APQP（產品質量先期策劃和控制計劃）(Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan)；

⑤、PPAP(生產件批準程序)(Production Part Approval Process)五大手冊中最重要的是APQP

610S/五常法

（一）、由5S續出來的10S

1S：整理(SEIRI)
2S：整頓(SEITON)
3S：清掃(SEIS0)
4S：清潔(SEIKETSI)
5S：素養(SHITSIJKE)
6S：安全(SAFETY)
7S：節約(SAVING)/速度(speed)
8S：服務(SERVlCE)
9S：滿意(SATISFICATl0N)
10S：堅持

（二）五常法

五常法是用來維持質量環境的一種技術，西方國家稱5S。香港人稱為五常法，由于語文需要，故翻譯了五個英文字，即Structurise, Systematise, Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個中文配合。也是我們平時所說：整理、整頓、清掃、清潔、修養。 

    中文            英語 (5-S)                   實例
①、常組織 Structurise 10       把不需要的東西拋掉或回倉 

②、常整頓 Systematise 10      30秒內就可找到文件 

③、常清潔 Sanitise 5              個人清楚衛生責任

④、常規范 Standardise 15      貯藏的透明度 

⑤、常自律 Self-discipline 10  每天運用五常法 

77M1E

①Man；人
②Machine；機
③Material；料
④Method；法
⑤Environment；環
⑥現在說的5M1E是再加上測量（measure），如果再加上Management和Market,就是7M1E，這象5S一樣，有不同續法。

8SPC八大判異準則/三大判穩原則

控制圖八大判異準則提練（這是我自己總結的，在本論壇別處有發貼）：

①、2/3A（連續3點中有2點在中心線同一側的B區外<即A區內>） 
②、4/5C（連續5點中有4點在中心線同一側的C區以外） 
③、6連串（連續6點遞增或遞減，即連成一串） 
④、8缺C（連續8點在中心線兩側，但沒有一點在C區中） 
⑤、9單側（連續9點落在中心線同一側） 
⑥、14交替（連續14點相鄰點上下交替） 
⑦、15全C（連續15點在C區中心線上下，即全部在C區內） 
⑧、1界外（1點落在A區以外） 

解說：
23456，AC連串串（連增或連減）； 
---2/3、4/5、6分別對應A、C、連串串；即2/3A；4/5C；6連串。 
81514，缺C全C交替轉 
---8、15、14分別對應缺C、全C、交替轉；即8缺C；15全C；14上下交替。 
9單側，一點在外 
---9點在同一側；一點出A區外。

口決：
23456，AC連串串；
81 514，缺C全C交替轉；
9單側，一點在外。

（二）、控制圖的判穩原則：
1.連續25點在控制線內；
2.連續35點最多有一點出界；
3.連續100點最多有兩點出界。
滿足上面任意一點都可以判定為穩態。

9ISO知識大總結

ISO9000有幾個主要的特性，概括起來就是“1個精髓和1個中心、2個基本點；3種特性、4個凡事和4大產品、5大模塊、6個文件、8項原則”，我把它再簡化為“112 344 568”

①、一個精髓：說、寫、做一致；
②、一個中心： 以顧客為中心
③、兩個基本點：顧客滿意和持續改進； w：
④、三個特性：適宜性、充分性、有效性。
⑤、四個凡事：凡事有人負責、凡事有章可循、
凡事有據可查、凡事有人監督。
⑥、四大產品：服務、軟件、硬件、流程性材料。
⑦、五大模塊：（1個總過程，4個大過程）：
質量管理體系； 管理職責；資源管理；
產品實現； 測量、分析和改進
⑧、六個文件：ISO9000：2000版標準明確提出的6個程序文件必須制訂：
文件控制程序、質量記錄管理程序、內部審核程序、不合格品控制程序、糾正措施控制程序、預防措施控制程序。
⑨、八項原則：以顧客為中心、領導的作用、全員參與、過程方法、系統管理、持續改進、以事實為依據、與供方互利的關系。

10IE 七大手法

①、程序分析; 
②、時間分析;
③、動作分析
④、流水線分析;
⑤、稼動分析;
⑥、物料分析;
⑦、環境分析

11常見表面處理的種類：

①打磨（拋光）
②電鍍
③噴涂/烤漆
④熱處理
⑤PVD（真空鍍膜）
⑥噴砂
⑦車紋
⑧擦紋（拉絲）
⑨氧化（上色）
⑩亞光
⑾做黑
⑿批邊
⒀批花

12RoHS符合性10步曲

第一步：確定企業產品與RoHS指令的關聯度。（如果確定企業生產產品屬于RoHS管轄范圍，則進入第二步）。
第二步：在企業內部組建全公司范圍的“符合性”團隊。
第三步：建立企業RoHS符合性的聲明。
第四步：建立企業內部RoHS符合性的實施計劃。
第五步：評估企業的供應鏈與RoHS指令的關聯度。
第六步：選擇合資格的供應商。
第七步：建立供應鏈材料聲明程序。
第八步：確保進行有限的檢測和結果的有效性。
第九步：與客戶交換RoHS指令符合性的數據信息。
第十步：將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運做。即確定關聯-建立團隊-符合聲明-計劃-評估供應鏈-選擇供應商-供應鏈聲明-有限檢測-交換信息-融入整體運作.